• July 20. 2022

故障した精密機械部品を復元する方法の1つは、溶射を使用することです。まず、被削材の表面を前処理する必要があり、コーティングと母材（被削材）の密着度が重要です。接着ができない、または接着強度が不十分な場合、スプレーコーティングが基材から剥がれ、部品の修理要件を満たせなくなります。したがって、コーティングと母材をよりよく組み合わせるには、対象のワークピースの表面を回転または研削し、ワークピースの元のスプレー層と元の処理層（浸炭層、焼入れ層など）を除去する必要があります。各種のダメージやバリを取り除き、表面のム​​ラ摩耗を修正し、スプレーコーティングの厚さを確保します。次に、ワークの表面の汚れをすべて取り除き、荒加工を行います。粗面化プロセスには、主にサンドブラスト、ねじ切りまたはローレット加工、電気ブラッシングなど、ワークピースごとに異なる方法があります。次に、コーティングとワークピースの表面...

• August 10. 2022

無電解ニッケルめっき技術は、金属塩と還元剤を用いて、材料の表面に自己触媒反応により被膜を形成する方法です。これまでのところ、無電解ニッケルめっきは最も急速に成長している表面処理プロセスの 1 つであり、最も幅広い用途があります。 機械加工された精密部品 の耐摩耗性と耐久性を高めることができます。無電解ニッケルめっきの急速な発展は、その優れたプロセス特性によるものです。 無電解ニッケルめっきには、次のプロセス特性があります。 1. 厚さの均一性、均一な厚さ、良好な均一めっき性は、無電解ニッケルめっきの大きな特徴であり、幅広い用途の理由の 1 つです。無電解ニッケルめっきは、不均一な電流分布による電気めっき層の不均一な厚さを回避します。特に複雑な形状の部品では、めっき層の厚みが部品全体で大きく異なります。メッキ層は、部品のコーナーと陽極近くで厚くなりますが、内面または陽極から離れた部分ではメッ...

• August 15. 2022

前回は無電解ニッケルめっきとは何かを紹介しましたが、今回は関連するニッケルめっきの工程を紹介します。無電解ニッケルめっきと電気めっきニッケルはどちらもニッケルめっきプロセスですが、大きく異なります。 1. 無電解めっきと電気めっきの主な違いは、無電解めっきは金属表面で発生する自己触媒反応に依存しているのに対し、電気めっきには追加の電流と陽極が必要であることです。 2. 無電解ニッケルめっき層は極めて均一です。めっき液を浸すことができ、溶質交換が十分である限り、めっき層は非常に均一になり、プロファイリングの効果をほぼ達成できます。 3. 複雑な形状のワークには全面に電気めっきを施すことができませんが、無電解めっきであればどのような形状のワークにも施すことができます。 4.高リンの無電解ニッケルめっき層は非晶質であり、めっき層の表面に結晶ギャップはありませんが、電気めっき層は典型的な結晶性めっ...

• August 23. 2022

鏡面研磨とは、製品の表面に鏡面効果を持たせるための研磨加工です。主にワークの表面粗さを低減するために使用されます。金属ワークピースの研磨プロセスを選択する場合、さまざまなニーズに応じてさまざまな方法を選択できます。このプロセスは通常、エレベーターで使用されます。自動車、航空宇宙機器の付属品、金型、自動車部品、医療機器、装飾品など、このカテゴリーの製品は明るくきれいな外観が要求されます。理想的な鏡面研磨効果は、研磨された表面に痕跡がなく、明るく、平らで、レリーフがなく、金属障害層がなく、ピットがないことです。鏡面加工とは、加工面が鏡のように像を映すことができることを意味します。このレベルは、ワークピースの非常に良好な表面品質に達しています。ミラー加工は高い「見栄え」だけでなく 製品の場合だけでなく、ノッチ効果を減らし、ワークピースの疲労を長引かせます。人生; これは、多くのアセンブリおよびシ...

• August 30. 2022

鏡面研磨加工は、主にワークの表面粗さを低減するために使用されます。金属ワークピースの研磨プロセスを選択する場合、さまざまなニーズに応じてさまざまな方法を選択できます。以下は鏡面研磨加工の一般的な方法です。 1. 機械研磨 機械研磨とは、素材の表面を切削・塑性変形させて研磨凸部を除去し、平滑な表面を得る研磨方法です。一般的には、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどが使用され、主に手動操作であり、ロータリーなどの特別な部品が使用されますボディの表面には、ターンテーブルなどの補助ツールが使用され、超微細研削および研磨が可能です高い表面品質が要求される場合に使用できます。 2. 化学研磨 化学研磨は、材料の微視的に突出した部分を化学媒体中で優先的に溶解させ、滑らかな表面を得るために行われます。この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークピースを研磨でき、同時に多く...

• September 15. 2022

前回の連載記事で真空熱処理とは何かを紹介しましたが、ここでは真空熱処理の特徴を紹介しましょう。真空状態は優れた保護環境です。真空環境での熱処理後の機械部品は、外観が滑らかで明るく、内部構造が変化し、機械的特性が優れています。その特徴は次のとおりです。 (1) 真空熱処理は省エネルギーで経済的です。常圧熱処理と比較して、真空熱処理炉は断熱効果が高く、熱損失が少なく、エネルギー消費が削減され、機械化と自動化が行われ、人員と時間が節約され、製品コストが削減されるため、真空熱処理はエネルギーを節約できます。 (2) 真空熱処理により、環境保護を完了できます。真空熱処理は、常圧熱処理に比べ密閉環境で行うため、クリーンな環境で廃棄物の排出が少なく、環境汚染も少ないです。 (3) 真空熱処理の操作は簡単です。常圧熱処理と比較して、労働者の操作要件は単純で、エラーが発生しにくく、品質を確保しやすいです。真...

• September 19. 2022

精密ハードウェア部品加工は、スペアパーツの非常に高い精度を必要とする生産プロセスです。精密なハードウェア部品を処理および製造するプロセスでは、精度を厳密に管理して、認定されたハードウェア部品を確実に作成する必要があります。では、精密金物部品の加工工程とはどのようなものでしょうか。 1. まず、処理装置に精通し、ハードウェア部品の図面を確認する必要があります。必要な精密金物を加工するためには、精密金物を加工する前に、金物図面をよく確認し、必要な精密金物の形状や大きさを熟知しておく必要があります。さらに、ハードウェアの生産設備と、加工に必要な補助設備 (ナイフバー、ナイフ、測定ツール、治具など) に精通している必要があります。 2.処理するハードウェア部品に応じて、材料を切断し、材料を切断します。つまり、処理するハードウェアのサイズと処理技術に応じて、適切な仕様のハードウェア原材料が選択されま...

• October 14. 2022

バリの定義 バリ とは、金属や樹脂などを加工した際に発生する突起のことです。ばりは、材料のせん断、曲げ、切断、突き刺し、および圧縮によって生成され、主に軟質および延性材料に見られます。バリの大きさについては、バリの大きさを高さ、厚み、長さで表します。また、バリ取りは機械加工プロセスの二次的な操作であり、最初の機械加工プロセスで残った隆起したエッジやバリと呼ばれる材料の不要な部分を除去することにより、製品の最終的な品質を向上させます。 ばりの危険性 バリは金属加工において避けられないものであり、完全になくすことは困難です。バリの存在は、製品の外観に影響を与えるだけでなく、製品の組み立てや性能に影響を与え、機器間の摩耗を加速させ、寿命を縮めます。高度な技術の発展と製品性能の向上に伴い、製品の品質に対する要求はますます厳しくなり、機械部品のバリを取り除くことはますます重要になっています。バリの存...

• October 21. 2022

清浄度とは、洗浄後に部品または製品の表面に残っている汚染物質の量を指します。汚れの指標には、種類、形状、サイズ、量、重量などがあります。使用される特定の指標は、さまざまな汚染物質が製品の品質に及ぼす影響の程度と、洗浄管理の正確さに対する要件によって異なります。 清浄度を確保する目的は、製品が指定された耐用年数に到達できるようにすることであり、製造、使用、保守の過程での汚染物質によって耐用年数が短くなることはありません。清浄度を測定し、その数値を制限することにより、製品への汚染物質の損傷を回避または軽減することができます。一般的に使用される検出方法は次のとおりです。 目視検査法: つまり、部品から見える外面または内部キャビティ面を、顕微鏡下で直接目で検査します。部品の表面に残っている大きくて明白な粒子、斑点、錆の斑点、およびその他の汚染を確認できます。接触角法: 固体表面上で熱力学的平衡状態...